锅炉化学清洗的一般要求丨二般的除外

清洗前的准备

2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。

2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA的锅炉需作垢样定量分析。

2.1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：

（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；

（2）锅炉是否存在缺陷；

（3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；

（4）清洗范围、清洗工艺；

（5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；

（6）化学清洗前清洗系统图；

（7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；

（8）清洗过程中，应监测和记录的项目；

（9）清洗废液的排放处理；

（10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。

2.1.4清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。

2.2清洗系统的设计

2.2.1化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。

2.2.2锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：

（1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；

（2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面；

（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀；

（5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；

（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置；

（7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离；

（8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；

（9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。

2.3清洗介质的要求

2.3.1清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。

2.3.2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。

2.3.3清洗时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀效率达到98×10-2以上，并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀，同时应尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓剂。2.3.3.1如清洗中需添加清洗助剂的，应预先对加助剂后的缓蚀剂进行曲缓蚀效率测定，以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法》。

2.3.3.2清洗单位应定期对库存的缓蚀剂进行缓蚀将近率复测，不得以锅炉清洗时腐蚀试片的测定来代替。

2.3.4酸洗剂：对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：

（1）对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。

（2）对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。

（3）对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。

（4）对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5）对于电站锅炉，当氧公铁垢中含铜量较高（CUO510-2）时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。

（6）奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、已酸等有机混合酸作清洗剂。

2.3.5清洗剂用量：

锅炉清洗时，所需的盐酸（硝酸）、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》。

2.4清洗腐蚀的控制

2.4.1清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说蝗和试验结果确定。酸洗时一般应先加组蚀剂，并在系统中循环均匀后，再加酸液。缓蚀剂需和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。

2.4.2酸洗时须防止因FE3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸洗液中F3+浓度1000/L时，应在酸洗液中加入还原剂（一般应加氯化亚锡）进行还原，其添加量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。

2.4.3酸洗液浓度的控制：

酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：HCI、HNO3、EDTA：10×10-2；HF：3×10-2。不得向锅炉内直接注入浓酸。

2.4.4酸洗流速控制：酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2-0.5m/s，但不得大于1m/s。

2.4.5酸液温度的控制：

（1）无机酸的清洗温度宜控制在550C以下，最高不得超过650C；

（2）有机酸的清洗温度控制为：柠檬酸90-980C：EDTA110-1450C。

酸洗过程中（除EDTA清洗外）严禁采用炉膛点火方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热。酸液的加热方法见附录5《酸液加热方法》，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。

2.4.6酸洗时间的控制：从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间，一般应不超过12小时，对较厚和难溶水垢，在严格监督下可适当延长酸洗时间，延长酸洗时间的长短，可以腐蚀量测定的方法确定。

2.4.7腐蚀指示片的测定：

2.4.7.1酸洗开始时，必须在清洗系统中挂放腐蚀指示片（一般应在清洗箱或循环管路及锅内分别挂放）。腐蚀指示片的材质应与锅炉被清洗部分的材质相同，其制作与腐蚀测定方法见附录6《腐蚀指示试片的制作与腐蚀测定方法》。2.4.7.2金属腐蚀速度的计算方法如下：腐蚀速度u=△m/Stg/（m2.h）式中：△m—酸洗前与酸洗后腐蚀试片的质量之差，g（均用万分之一分析天称重）；S—腐蚀试片的总表面积，m2；t—酸洗时间，小时，其计算方法为：

（1）循环清洗，从清洗系统进、出口酸度趋于一致起到开始排酸止的时间。

（2）开式清洗，从清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间。

2.4.8锅炉化学清洗后应尽快投入运行，若不能很投入运行，钝化后应采取保养措施，以防腐蚀。

第三章

3.1工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2.5MPa的锅炉。

3.2化学清洗条件的确定。工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理，但采用酸洗方法的，应符合下列条件之一，且每台锅炉酸洗间隔时间不宜少于二年。

（1）锅炉受热面被水垢覆盖80×10-2以上，且平均水垢厚度达到或超过下列数值：1mm；对于有过热器的锅炉：0.5mm；对于热水锅炉：1mm。

（2）锅炉受热面有严重的锈蚀。

3.3清洗系统

工业锅炉仅采用碱洗的一般不需要循环系统。采用酸洗形式时，应采用循环清洗或循环和静态浸泡相结合的方法。

3.4化学清洗工艺

3.4.1运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。

3.4.2化学清洗前，应清除锅内堆积的沉渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。

3.4.3对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：

（1）根据不垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使用锅水中药剂浓度均匀地达到：Na2CO3：（0.3-0.6）×10-2；Na3PO4.12H2O：（0.5-1.0）×10-2（相当于PO43-浓度1250-2500mg/K）。

（2）锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一并维持36-48小时。结垢严重的还应适当延长碱煮转型时间。

（3）煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmol/L，PO43-浓度小于1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。

（4）碱煮转型结束后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水PH值小于9。

3.4.5酸洗控制要求如下：

3.4.5.1酸洗液的浓度：HC1或HNO3（4-80×10-2，用盐酸清洗，添加氟化物助剂：HF1×10-2；或NaF（0.5-0.8）×10-2。酸洗时间：6-10小时。

3.4.5.2在酸洗后阶段，应根据下列各点判断酸洗终点，及时停止酸洗：（1）酸液浓度趋于稳定：相隔30分钟，两次分析结果酸液浓度的绝对差值小于0.2×10-2；

（2）铁离子浓度基本趋于平衡。

3.4.6酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足，也可采用边排酸边上水（排酸速度应不大于上水速度），并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中和水冲洗至排出液的pH≥4.5为止。

3.4.7酸洗后必须进行中和、钝化，以防金属腐蚀。一般可采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO4。12H2O，使其浓度达到（1-2）×10-2，同时加入氢氧化钠调整PH值，PH值应控制在11-12，一般可采用小于工作压力带压钝化。当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉点火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持16小时以上。对于额外负担定工作压力≥1.6MPa。且额外负担定蒸发量≥10t/h的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。

3.5残垢清理：中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。

3.6清洗过程中的化学监测：

3.6.1碱煮过程：每4小时（接近终点时每项1小时）测定碱洗液中的pH值、总碱度和PO43浓度。

3.6.2酸洗过程：开始时每30分钟（酸少中间阶段可每1小时）测定酸洗液中的酸浓度、Fe3+和Fe2+浓度，接近终点时，应缩短分析时间。

3.6.3中和退酸水冲洗过程：后阶段每15分钟测定出口水的PH值。

3.6.4钝化过程：每3-4小时测定钝化液中的PH值和PO43-浓度。

上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》

3.7清洗质量验收要求

3.7.1除垢率：

（1）清洗以碳酸盐为主水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80×10-2以上。

（2）清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60×10-2以上。

如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到以水质标准上限值的条件下，将锅炉运行1个月左右再停滞不前炉，用人工清理脱落的垢渣和残垢。

3.7.2锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。

3.7.3用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/（m2.h），且腐蚀总量不大于72g/m2。

3.7.4锅内所有水冷壁管和对流管等都应畅流无阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍无法疏通畅流的，应由有资格的单位修理更换。

第四章

4.1电站锅炉是指以发电和热、电联产为主要目的的锅炉，一般指额定工作压力≥3.8MPa的锅炉。

4.2电站锅炉化学清洗条件的确定：

4.2.1新建锅炉的化学清洗，应能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范围为：

（1）直流炉和额定工作压力为9.8MPa及以上的锅筒式锅炉，在投产前必须进行酸洗，额定工作压力在9.8MPa以下的锅筒式锅炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。

（2）再热器一般不进行化学清洗，但额定工作压力大于13.OMPa锅炉的再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时必须保证管内流速大于0.15m/s，过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物的管内沉积的措施。

（3）容量为200MW以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗（不包括高压加热器）；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。

4.2.2运行锅炉化学清洗的确定：

（1）当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，也可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉的检查情况，作适当变更。

1确定运行锅炉需要化学清洗的条件炉型
锅筒式锅炉
直流炉

额定工作压力MPa
<6.0
6.0-13.0
>13.0


沉积物量*g/m2
600-900
400-600
300-400
200-300

清洗间隔年限a
一般12-15
10
6
4

注：表中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录8《确定清洗工艺的小型试验方法》。
（2）燃油燃气锅炉和液排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体，蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应根据实际情况决定。
4.3清洗前应完成的准备工作：
4.3.1机组热力系统已安装或检修完毕，并经水压试验合格。
4.3.2临时系统安装完毕后，应通过1。5倍清洗工作压力的热水水压试验。清洗泵和各种计量泵及其它转动机械经试运转无异常。
4.3.3储、供水的质量和数量已能满足化学清洗和冲洗的用水需要。清洗用水量可参照附录9《发电锅炉化学清洗用水》。
4.3.4废液处理临时或正规设施应安装完毕，并能有效地处理排放废液。
4.3.5安装在临时系统中的温度、压力、流过表计及分析仪器应经计量校验合格，并备齐全。腐蚀指示片、监视管等制作完毕。
4.4清洗系统及其安装
4.4.1清洗方式应根据清洗介质和炉型来选择，一般盐酸、柠檬酸、EDTA等采用循环清洗，氢氟酸采用开式清洗。
4.4.3清洗系统的安装应符合下列要求:
4.4.2.1安装临时系统时，水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。应保证临时管道的焊接质量。焊接部位应位于易观察之处，焊扫不宜靠近重要设备。
4.4.2.2所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。阀门杰身不得带有钢部件。阀门及法兰填料垃采取采耐酸、碱的防腐材料。EDTA清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内所有的法兰螺栓。
4.4.2.3清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸人高度，以防泵抽空。安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不便水泵受到过大的推力。
4.4.2.4可在锅筒上设临时液位计及液位报警讯号。根据循环流速的要求，在锅筒下降管口设节流装置，并将锅筒放水管加高。
4.4.2.5清洗系统中的监视管段应选择脏污程度比较严重，并带有焊口的水冷壁管，其长度为350-400mm，两端焊有法兰盘，监视管段一般安装于循环泵出口，必要时高压锅炉还应在水冷壁管处设置监视管装置。
4.4.3不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，要求:
（1）拆除锅筒内不宜清洗的装置；
（2）水位计及所有不耐腐蚀的仪表，取样、加药等管道均应与清洗液隔离；
（3）过热器若不参加清洗，应采取充满除盐水等保护措施。
4.4.4为维持锅炉清洗液的温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
4.4.5在锅筒不位监视点、加药点及清洗泵等处，应设通讯联络点。
4.4.6应将清洗系统图挂于清洗现场。系统中的阀门应按图纸编号，并挂编号牌。管道设备应标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。
4.4.7系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。
4.5电站锅炉化学清洗工艺
一般工艺步骤为:系统水冲洗、碱洗、碱煮转型、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗私钝化，其清洗工艺的主要控制条件见附录10《电站锅沪化学清洗工艺综合表》。
4.5.1系统水冲洗
新建锅炉，在化学清洗箭必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般为0.5-1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。
4.5.2碱洗或碱煮
4.5.2.1新建锅炉仅实施碱煮的，在煮炉过程中，需由底部排污2-3次巳煮炉结束后进行大量换水，待排出水和正常锅水的浓度接近，且pH值降至9左右，水温降至70-80oC，即可将水全部排出。煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和浮锈，且形成完整的钝化保护膜。同时应清除堆积于锅简、集箱等处韵污物。
4.5.2.2酸洗前的去油碱洗，一般应采用循环清洗或循环与浸饱相结合。碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水pH值垂8.4，水质透明为止。
4.5.2.3若水垢申硫酸盐、硅酸盐含量较高，为提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3的方法，先进行碱煮转型。
4.5.3酸洗及酸洗后的本冲洗
4.5.3.1监视管段渍在清洗系统进酸至预定浓度后，投入循环系统，并控制监视管内流速均被清洗锅炉水冷壁管内流速相近。
4.5.3.2酸洗时必须按清洗方案严格监控酸洗液的温度、循环流速，锅筒和酸槽的液位等，并每小时记录一次。按时巡回检查，如实记录出现的问题。
4.5.3.3当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的测定。当各回酸洗液中酸液浓度和铁离子浓度趋于稳定和平衡，预计酸洗将绪粟蹲，可取下监视管检查清洗效果。若管段内仍有污垢，应再把监视管段装回系统继续酸洗。至监视管段内清洗于净，应再循环1小时，方可停止酸洗。
4.5.3.4为防止活化金属表面产生二次锈蚀，酸洗结束时，不得采用将酸直接排空再上水的方法进行冲洗，可用纯度大于97×lO-2，的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶排出废酸液。酸液顶出后采用变流量水冲洗，冲洗时水流速应达到清洗流速的一倍以上，尽可能缩短冲洗时间。水冲洗至排出液的PH值为4-4.5，含糊铁量小于50mg/L为止。
4.5.3.5对沉积物量或垢奴较多的锅炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角时，可在水冲洗至出水PH值为4-4.5后，再排水用人工方法清除锅炉和酸内酌沉渣。用此法冲洗后，须经漂洗才能进行钝化。
4.5.4漂洗和钝化
4.5.4.1采用氮气或水顶酸，即在锅内金属未接触空气的情况下可免做漂洗,若退酸水确洗后有二次锈蚀产生的，则须进行漂洗。
4.5.4.2锅炉酸洗后必须进行钝化(除EDTA清洗钝化一次完成外)。如漂洗后钝化的，漂洗液申的铁离子总量应小于300mg/L若超过该值,应用热的除氧水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值。钝化过程中，应定时取样化验，如钝化液浓度降至起始浓度的二分之一时，应及时适量补加钝化液。
4.6清洗后的内部检查和系统的恢复
4.6.1清洗后，应打开锅简、集箱和直流炉的启动分离器等能打开的检查孔，彻底清除洗下的沉渣。
4.6.2一般应对水冷壁进行割管检查，判断清洗效果。对于运行锅炉应在热负荷较高部位割管；对于新建锅炉应在清洗流速最低处，割取带焊口的管样。对于新建锅炉，如能确定清洗效果良好的，也可视具体情况免作剖管检查。
4.6.3清洗检查完毕后，应将锅筒内和系统中拆下的装置和部件全部复位，并撤掉所有的堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复正常。
4.7循环清洗中的注意事项
4.7.1酸洗时，应维持酸液液位在正常水位线上，水冲洗时，应维持液位比酸洗时液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗的液位更高。
4.7.2清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关。对结垢严重的回路应先进行循环清洗，其余回路静止浸泡，待该回路循环一定时间后，再依次倒换。必要时可对结垢严真的回路重复进行循环清洗。
4.7.3为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循环一次(取决于炉管和锅筒连接的情况)。如通向锅筒的某些导汽管位置较高，只能进行单向循环时，酸液应由高位管进人，低位管排出。
4.8清洗后的保养
锅炉清洗后如在一个月内不能投大运行，应采取下列之一的防腐蚀方法进行保护;
4.8.1液相保护法:
氨液保护:钝化液排尽后，用l×lO-2的氨液冲洗至排出液不含钝化剂，再用(0.3-0.5)×lO-2的氨液充满锅炉，进行保护。氨一联氨溶液保护:将浓度为500mg/L的NH3，300-500mg/L的N2H4,PH值为9.5-10的保护液充满锅炉，进行保护。
氨一乙醛肪(C2H5ON)溶液保护:将浓度为300-500mg/L的C2H5ON，加氨水调pH值，PH值为9.5-10的保护液充满锅炉，进行保护。
4.8.2气相保护法:
在严冬季节，可采用充氮法保护或气相缓蚀剂保护。使用的氮气纯度应大于于99.9×10-2，锅炉充氮压力应维持在0.02-0.05MPa。
4.9清洗过程的化学监测及留样分析项目
4.9.1清洗系统中应在有代表性的部位设置便于操作的监视取样点。一般锅筒式锅炉的监视取样点布置在系统回路的入、出口处;直流锅炉应在下列各部位分别布置取样点：(1)凝结水处理系统出口；(2)低压加热器出口；（3）除氧器水箱出口；(4)高压加热器出口；(5)水冷壁管出口；(6)启动分离器出口；(7)高温过热器出口；(8)再热器出口。
4.9.2清洗过程应定时对清洗液进行取样化验，化验方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法及其监测的项目一般规定如下:
4.9.2.1煮炉和碱洗过程:锅筒式锅炉取盐段和净段的水样，直流炉取锅炉出、入口水样，每2小时测定碱度和PO43一次；换水时每2小时测定碱度一次，直至水样碱度与正常锅水碱度相近为止。
4.9.2.2碱洗后的水冲洗；每15分钟测定一次出口水的PH值，每隔30分钟收集一次冲洗出口水留样分析。
4.9.2.3循环配酸过程:每10-20分钟分别测定酸洗回路出、入口酸浓度一次，直到浓度均匀，并达到指标要求为止。

4.9.2.4酸洗过程:每30分钟分别测定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸浓度和Fe3+及Fe2+的含量。
用EDTA清洗时，每1小时(酸洗后期每30分钟)分别测定酸洗回路出口、入口清洗液中EDTA的浓度、pH值和总铁含量。
开式酸洗系统在开始进酸时，每5分钟测定一次锅炉出、入口酸液的浓度。酸洗过程中，每10分钟测定一次锅炉出、入口酸液的酸浓度及含铁量。
为了计算洗出的铁渣量，在酸洗过程中还应定期取排出液混合样品，测定其悬浮物和总铁量的平均值。
4.9.2.5酸洗后的水冲洗:每15分钟测定一次出口水的PH值、酸浓度。冲洗接近终点时，每15分钟测定一次含铁量。
4.9.2.6漂洗过程:每30分钟测定一次出口漂洗液的酸浓度、PH值和含铁量，并在漂洗结束时留样分析。
4.9.2.7钝化过程:每1-2小时测定一次钝化液浓度和PH值。
4.9.2.8过热器水冲洗过程:分别从饱和蒸汽和过热蒸汽取样，每30分钟测定一次碱度，PH值和电导率。
4.9.2.9留样分析项目:碱洗留样，主要测定碱度、硅酸化物和沉积物含量；酸洗留样，主要测定悬浮总铁量；漂洗留样，主要测定沉积物含量。
4.10清洗质员验收要求
4.10.1被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象。
4.10.2用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/(m2·h)，且腐蚀总量不大于60g/m2。
4.10.3锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表现不出现二次浮锈，无点蚀。