工业管道化学清洗通用施工技术

　　1适用范围

　　该工艺适用于石化装置、空分装置等管道的化学清洗。也适用于类似装置中设备和仪表压力管道的化学清洗。

　　该工艺适合环保，对人体和环境污染危害最小，操作安全。其化学清洗配方为世界各国发达国家所青睐，经多家石化厂的化学清洗实践证明，安全、有效、可靠。

　　2施工准备

　　2.1清洁化学品

　　2.1.1氢氧化钠(NaOH)、粉末和碳酸钠(Na2CO3)粉末是化学清洗和脱脂过程中使用的主要化学品。

　　2.1.2柠檬酸(H3C6O7H2O)，白色淤泥，是碳钢设备管道除锈清洗的主要原料，酸度低，可食用，使用安全可靠。

　　2.1.3在循环清洗中，酸洗后的酸液以氨水(NH4OH)作为中和剂。

　　2.1.4循环清洗钝化过程中的主要试剂亚硝酸钠(或次磷酸钠)白色粉末应按循环液体积的1.2%配制，操作温度控制在65 ~ 70。

　　2.2设备和工具

　　化学清洗应根据工程数量和系统数量确定设备、工具和临时设施的资源配置。

　　2.2.1化学清洗工作站

　　a)类型：集装箱式多功能作业棚，改造为8米长标准集装箱。

　　b)泵棚内主要设施：

　　两个耐酸泵和一个半封闭水箱；一个配电盘和一个工具柜。

　　-水槽内壁可内衬不锈钢板或环氧玻璃钢。

　　-水箱和输送泵之间的管道可由不锈钢制成，并在管网中设置永久性温度和压力测量点。

　　d)一套工作站由两个泵棚组成，一个用于碱洗，另一个用于酸洗，两个泵棚配有可拆卸的循环管，便于运输和自由组装。

　　e)化学清洗工作站，可用于多种用途，如储罐注水、设备和管道试压等。

　　2.2.2浸泡和擦洗方法使用的工具包括塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷和必要的劳动保护用品。

　　2.2.3清洁度检查应使用黑光灯和一套便携式荧光探伤仪。

　　2.3清洗前的技术准备

　　当设计文件提供了装置的清洗范围但未提供清洗工艺时，施工队组织技术人员编制清洗方案，绘制各回路的清洗流程图。

　　2.3.1清洗回路流程图的编制依据是装置的工艺流程图、清洗设计文件、管道施工图及安装工程各单元的现场情况。

　　2.3.2清洗回路的确定，原则上以0.5公里~ 2公里为一次回路。

　　2.3.3熟悉清洗后的管道和设备的工艺流程、设计特点和工艺要求，制定相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制措施。2.3.4施工员在施工班组长的组织下，向班组长、岗位负责人和所有参与化学清洗的人员进行技术交底，并对清洗过程中的技术要求、质量控制和成品保护进行重点说明。

　　2.3.5对参与清洗的操作人员进行专门的荧光探伤仪培训，使所有操作人员掌握仪器的使用和维护方法以及清洗程度的检验标准。

　　2.4劳动组织

　　根据清洗回路的数量，即管道和设备的清洗量。原则上应组织12至15名有过化学清洗经验并有一定实践经验的人员组成专业施工队伍进行清洗工作。

　　2.4.1在清洗过程中，应配备一名钳工和一名电工，以确保泵的维护、电气维护和正常运行。

　　2.4.2化学清洗管道系统的仪表管道，原则上工艺管道和仪表管道分开清洗。在清洗过程中，仪器工人必须相互配合，专业分工负责。

　　2.5临时设施的布置

　　2.5.1应符合装置施工组织设计布局规划；

　　2.5.2装置的垂直工程完成。

　　2.5.3适合季节主导风向的下游，在每个清扫回路的捷径站设置一个清扫工作站。

　　2.6清洁条件

　　2.6.1管道和设备的试压工作已经完成，交接手续已经办理。

　　2.6.2配套装置的公用工程已投入运行，引入正规氮气，露点不高于-40，纯度不低于99%，作为化学清洗和氮气密封保护的气源。

　　2.6.3保证每天使用不少于80吨脱盐水。

　　2.6.4在清洗现场，提供足够的氮气瓶，用于清洗后的管段、阀门和仪表的吹扫。

　　3操作程序

　　为了获得良好的清洗质量，使化学清洗液以一定的流速侵蚀管道内壁，选用大扬程、大流量耐腐蚀泵，使溶液在一定压力下循环清洗整个环管。

　　3.2管道安装过程中间交接验收

　　3.3管道检查

　　3.4安装临时管道

　　3.5水洗和加热

　　3.6脱脂清洗：水洗循环1~2小时，配制好的碱液用泵系统在70~80脱脂清洗4~6小时。

　　3.7水清洗：用泵向循环系统注入新的软化水(脱盐水)，关闭碱液输送泵，待液体基本排出后，关闭回液流量阀，然后打开水冲洗排放阀，用水充分冲洗。

　　3.8酸洗：用水冲洗后，当排水处水质呈弱碱性或PH纸呈中性时，停泵抽水，并及时启动酸泵，将配制好的酸洗液注入循环系统。循环6~8小时后，停泵将酸返回酸罐。酸洗液的温度应控制在70，PH值应控制在3.5。3.9中和清洗：向酸溶液中加入0.5%(体积比)氨水，启动酸泵循环0.5小时左右，在循环回路中任意数量的冷凝点取样，测量系统内PH值至9~9.5。

　　3.10钝化：中和后，向中和液中加入1.2%(体积)的亚硝酸钠或磷酸三钠，启动泵循环清洗4~5小时，使钝化液达到防锈成膜的目的。

　　3.11水冲洗：中和防锈后停泵抽取钝化液，用新鲜脱盐水启动泵，加入500PPm氨水和1000PPm亚硝酸钠冲洗循环系统。冲洗液不循环使用，可直接排入污水井。冲洗2~3小时后，停泵。

　　3.12干燥：用水冲洗后，立即用干燥氮气吹扫循环系统，直至回路管道或设备中的残液完全排出，用露点计测量系统中气体在各排放点的露点不超过-40。

　　3.13充氮保护：系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，重新设置阀门、仪表、仪表和管道附件。在管道与设备的接口法兰处加正式垫片，最后用0.07MPa氮气充满系统，用氮气密封保护设备和整个管道系统。

　　3.14用浸泡法清洗小管段和管件时，可直接放入每个溶液罐中。清洗程序与循环清洗相同，但不同的是每次清洗程序中应每半小时转动一次，并按程序及时倒罐。

　　4质量标准

　　4.1临时管道必须进行1.5兆帕的压力试验，以确保每个回路中没有泄漏点。

　　4.2酸洗过程中，应提供实验室人员的配合。每个清洗程序中的取样和分析值是控制清洗效果过程的唯一手段。要求每半小时取样分析一次，测量液体的PH值、酸碱浓度和铁离子含量。详细评级见附录一。

　　4.3酸洗工序的PH值检验可用酚醛或酸碱试纸测定。

　　4.4系统最后一次用水冲洗后，选择不少于三个管道节点，对清洗效果进行抽查，及时做好酸洗合格质量记录，并有检验员会签。样式见附录3和4。

　　4.5合格清洗质量的确定

　　4.5.1管道内表面或清洗件表面应无锈蚀和氧化污渍、杂质、氧化皮和金属光泽。

　　4.5.2对于A类、B类清洗及输氧管道，用无脂棉纱擦拭待清洗部位内表面，或用波长为3200~3800埃的紫外线(也称黑光)照射待清洗部位表面，无脂荧光为A类合格；有微量荧光，即每平方英寸不超过4个点，每个点直径小于1.5mm，为B类合格；有少量明显荧光点，为C类合格。4.5.3在没有紫外探伤仪的情况下；可以通过取样测试最后一次水洗的水来分析含油量；每升含油量；

　　a级低于80毫克/升为合格

　　80毫克/升~ 200毫克/升时乙级合格

　　c类低于201 mg/l  ~ 350 mg/l为合格。

　　5成品保护

　　5.1无论采用何种清洗方式，拆卸管道或连接循环清洗的临时管道，不得改变原有分配管的形状。

　　5.2测温称重传感器、仪器仪表、控制阀等。应由仪表师拆卸、收集和重置管道中的。

　　5.3所有拆卸的管道部件，无论是否清洁，都应妥善保管，防止损坏、丢失或污染。

　　5.4清洗后，管道部件应迅速及时复位，每个回路不应超过三小时；并使复位接口密封安装干净。

　　5.5复位后，系统应及时充入氮气，系统内空气应完全置换。每个系统应配备三个压力计来检测氮气密封压力。为了保证氮气密封的效果，应指派专人对氮气密封保护进行检查。当系统内压力低于0.05MPa时，应及时补充氮气，氮气密封压力应保持在0.07 ~ 0.1 MPa之间。

　　6安全措施和施工要求

　　6.1施工要求

　　6.1.1从事化学清洗的操作人员，无论以前是否从事过类似的工作，都必须经过专门的培训和技术交底。

　　6.1.2酸洗人员必须了解各系统的清洗方案、清洗方案和清洗流程，并按照系统清洗回路流程完成临时配管。

　　6.1.3操作人员必须掌握化学清洗工作站的设施组装、工艺操作、泵维护和应急处理。

　　6.1.4化学清洗操作人员必须了解各种化学品的性能、使用和储存方法。

　　6.1.5操作人员应熟悉泵的操作规程，按岗位分工，制定必要的岗位检查责任制；每班根据系统大小，每半小时检查一次，定期排空高点放空，排空低点设置。

　　6.1.6必须掌握清洗质量的分类、检验方法和质量标准，严格控制A、B级管道的工艺。

　　6.1.7遵循清洗程序的原则，控制临时管道的焊接和安装质量，对临时管道系统的回路进行不低于0.1兆帕的压力试验。确认电路系统无泄漏后，对各工序进行化学清洗。

　　6.1.8在循环清洗回路的各工序中，各支管的阀门应设置在水平管上，并定期切换阀门，切换流路，使管内溶液有足够的流量。

　　6.1.9设置在管道上的排气阀和排气阀应定期打开，及时排出管道内循环过程中产生的气体，以保证清洗液充分接触管道内壁，避免泵因气蚀而无法正常运行。6.1.10在脱脂和酸洗过程中，管道内要尽量不留残液，用水彻底清洗。只有在PH值达到额定值后，才能进行下一道工序，尤其是在放空、排水等死角，避免各种药物流失过多，混合造成清洗的不良影响。

　　6.2安全技术措施

　　6.2.1对于化学清洗作业和合作作业，在化学品的储存、运输和使用过程中，必须穿戴必要的耐酸碱工作服、工作帽、毛巾、白眼镜和橡胶手套，以确保工人的人身安全。

　　6.2.2化学药品库不能混酸混碱，瓶装酸性药品应安全可靠，运输顺畅；现场存放必须避免安装各种设备，并用5毫米以上的橡胶垫好。

　　6.2.3过量的化学品不得储存在现场。一般来说，一定量的酸应通过清洗系统投入使用一次，其余的应及时返回仓库。存放药品的地方要有醒目的“危险”等标识。

　　6.2.4化学清洗工作站必须设置围栏，任何人不得靠近。作业区系统回路中的阀门已列出，禁止靠近或触摸。

　　6.2.5临时管道采用无缝钢管，阀门采用耐腐蚀钢制阀门，垫片采用橡胶石棉垫片。管道应清洁，无油污和杂物。必要时，应首先清洁临时管道。

　　6.2.6使用低压蒸汽作为加热蒸汽源，管道应临时保温；操作区的蒸汽管线应防止烫伤。

　　当清洗回路中裸露管道的工作温度超过45时，应贴上警告标签，以防烫伤。

　　6.2.7酸碱溶液罐中的蒸汽加热盘管在使用前应在1.5兆帕的压力下进行测试，以防止使用过程中蒸汽腐蚀和泄漏到溶液中。

　　6.2.8酸、碱剂投入使用时，必须在溶液罐中的水干燥至额定值后缓慢投入使用，以防止溶液溅出灼伤皮肤。严禁将水放入酸性危险作业中。

　　6.2.9化学清洗过程中，在投排乏汽(气)和排水点时，必须使用耐酸碱手套，并缓慢打开手轮，循环液不得在装置区随意排放，防止溶液腐蚀设备和仪表，污染环境。

　　6.2.10化学清洗液经中和处理后排放，且只有在PH值测量为中性时，才能排放至指定的化学污水井。

　　6.2.11循环清洗过程中，操作人员不得随意增加或减少药品用量，不得随意缩短各工序循环清洗的额定时间。如有必要，操作人员应获得施工人员的同意。

　　6.2.12化学清洗过程中，应在停泵泄压后处理循环系统的所有泄漏。治疗过程中，操作人员应配备必要的防护，严禁带压泄漏，造成皮肤灼伤。当皮肤不慎接触到清洁液时，应及时用清水冲洗，然后酌情采取必要的医疗措施。7质量记录

　　该过程应具有以下记录：

　　1)专业过程/工序施工交底记录

　　2)施工过程中的工序交接记录

　　3)管道脱脂 和酸洗记录

　　4)管道清洗记录

　　这些都是工业管道化学清洗 技术的步骤。